生产系统先进经验介绍 建筑材料工业

本书《生产系统先进经验介绍 建筑材料工业》由先进生产者代表会议筹备委员会编，文件名标注出版时间为1956年3月，封面题“建筑材料工业 先进经验介绍”。全书汇编水泥回转窑、玻璃熔窑及其他建筑材料工业生产系统先进经验，收录多篇技术经验介绍文章，内容涵盖水泥回转窑长期安全运转、快速转窑、烧成带窑体水冷却、热交换器、扩大胴体、配煤制度、空气搅拌、空气输送、原料浆掺加助流剂、磨机强力通风、水收尘器、多管收尘器、玻璃熔窑长期保窑、改进熔窑结构、玻璃自动切割机、焊接回转窑胴体、定期测定回转窑中心线、折流式收尘器等方面。

正文首篇《水泥回转窑长期安全运转》介绍广州水泥厂创造的经验。该厂三号回转窑从解放以来连续创造五次长期运转新纪录，最后一次达367天。这一经验以老工人张文超带头苦心钻研的集体创作为基础，主要经验是在运转时期中保护好窑皮，不使衬料受到损伤；要使窑皮不受损伤，必须经常保持窑内温度均匀、物料均匀，以及健全设备维护检修制度等。文中指出，过去一般水泥回转窑从点火开窑到窑内火砖垮落停窑修理，很少超过三四十天，甚至有短到一二天就要停修的；广州水泥厂回转窑长期运转367天是国内创举，特别是所用火砖是普通烧粉砖，在国际上也少见。建工局曾先后几次组织各厂职工到广州水泥厂学习和总结，并全面推广这一先进经验，从1954年起水泥厂回转窑基本消灭过去只运转20—30天的情况，提高到50—60天，有些工厂还创造运转100天以上新纪录；江南水泥厂一号窑突破广州水泥厂纪录，达到380天以上，仍在继续运转，厂方提出争取运转550天。文中还分析推广中存在的问题及回转窑长期运转的增产潜力，初步计算如全国各窑在现有基础上都能转到100天，一年可增产熟料约20万吨，多生产400号水泥约27万多吨，可为国家和创造1300万元财富。

第二篇《水泥回转窑快速转窑》说明快速转窑要使回转窑经常在较快速度下运转，包括经常快转、不打或少打慢车，以及在保证设备安全和熟料质量前提下加快窑的转速。经常快转可使窑内温度分布经常维持均匀，使物料受热均匀和进行速度均匀，保证回转窑煅烧正常，提高熟料质量和产量；运转速度快些可使物料在窑内运行时受热机会较多，提高窑的产量和降低煤耗。建工局从1951年在苏联专家指导下先在东北区各水泥厂推广这一经验，以后逐渐推广至其他地区水泥厂，各单位小时产量一般提高20—30%。文中举牡丹江水泥厂烧成车间主任王喜良改进成球筒下料装置、增强窑内通风，使窑速从20—30转提高到40转/小时左右，单位小时产量提高26%；小屯水泥厂用同样方法将窑速提高到每小时45转，小时产量提高14.3%。文中还提出制订和贯彻工人岗位操作法、做好设备维护检修工作等进一步推广措施。

第三篇《水泥回转窑烧成带窑体水冷却》介绍在回转窑烧成带窑体上喷水，可起到使窑内热量不会散失的作用，一方面促使刚开窑时很快在火砖上粘挂一层窑皮，另一方面使窑皮结得比较坚固；水冷却除可保护好窑的火砖、延长火砖使用寿命、提高设备运转率和减少回转窑修理外，还给提高烧成带温度创造条件，促使熟料质量提高和产量增加。水冷却是苏联水泥厂普遍采用的新技术，建工局1952年在苏联专家指导下学习推广，为回转窑长期安全运转创造有利条件。文中举小屯水泥厂和锦西水泥厂先后创造连续运转100天以上新纪录，节约火砖约40吨，增产熟料约一万五千吨，合25万元；华新、重庆水泥厂各窑提高平均运转周期、减少修理次数和增产熟料，同时使熟料耐压强度由280公斤/平方公分提高到340—370公斤/平方公分。

第四篇《水泥回转窑热交换器》指出目前各水泥厂水泥回转窑热效率较低，用于烧成熟料的热量仅占总热量30%，其余约70%热量都浪费了，其中窑尾废气带走热量即占总热量50%；窑内加装热交换器是提高热效率的重要方法，安装后能增大物料受热面，使气体中热量得到更多利用，一般可使煤耗降低15%、产量提高15%。文中按材料和型式介绍金属与非金属、格子式与撒料板式热交换器的优缺点，并写根据苏联专家柯瓦廖夫建议在锦西及琉璃河水泥厂安装耐火材料热交换器，效果显著，窑尾温度降低，小时产量约提高0.3—0.7吨。

第五篇《扩大水泥回转窑胴体》认为扩大胴体是提高现有水泥厂生产能力最有效措施之一。我国现有水泥厂回转窑大都是二三十年前旧设备，型式结构存在缺点，尺寸一般较小；扩大旧窑可改进窑的热工制度，使生产能力进一步提高。文中介绍燃烧带扩大型、干燥带扩大型、燃烧带及干燥带扩大型及直筒型等型式，说明湿法窑可扩大干燥带及燃烧带，干法窑可扩大燃烧带或碳酸钙分解带，小型回转窑除扩大窑体外还可在窑尾加装旋风式热交换器或悬浮层煅烧机。过去两年曾扩大太原、锦西水泥厂四座窑的燃烧带，熟料产量提高15—20%；今年拟扩大大连水泥厂1号窑分解带和重庆水泥厂2号窑燃烧带及干燥预热带，估计一端扩大可提高产量约15—20%，两端同时扩大可提高约30—40%；如全国有条件水泥窑全部改建，每年可增产水泥约六十余万吨。

第六篇《采用配煤制度》指出目前各水泥厂煅烧熟料用煤多数是挥发物较高（30—45%）的气煤，工业价值大、价格贵，节省使用对节约国家资源和降低水泥成本具有重大意义；按苏联经验，煅烧熟料用煤挥发物在20—25%之间最为恰当。文中介绍东北各水泥厂采用瘦煤——阜新煤矿天然焦（挥发物约10%、灰分约30%），价格只相当于现用煤的20—40%；初步计算如掺用40%天然焦，配出煤灰分不超过20%，基本符合要求；若东北各水泥厂都掺用20%天然焦，全年可节约好煤九万多吨，价值一百万元。文中还提出逐渐增加天然焦掺合比例、按比例掺合加入煤磨、逐渐改变操作方法等推广措施。

第七篇《空气搅拌》说明制造水泥时需将石灰石、粘土等原料配合磨成细粉即生料，如原料配合不匀会在回转窑内造成煅烧困难、影响产品质量；一般干法生产工厂使生料细粉搅拌均匀的唯一方法是从一仓倒到另一仓，倒仓时拌合，质量跳动现象严重。干法生料仓空气搅拌装置主要在仓底铺一层陶瓷质多孔板，将压缩空气经过多孔板均匀吹到生料中，使料仓中生料呈翻腾状态，全仓生料均匀拌合，基本消除生料因搅拌不良造成成分不匀的缺点，使水泥质量大大提高；准备今年在抚顺水泥厂试点，成功后在其他干法厂推广，估计因避免水泥质量跳动，能在水泥中多掺3%混合材料，即增加水泥产量3%。

第八篇《空气输送》指出目前我国水泥厂一般用螺旋输送机输送粉末物料，容易损坏；苏联现在都采用空气输送粉料方法，利用压缩空气输送物料，输送设备形式分为空气滑送机和空气输送泵两种。空气滑送机是一个斜槽，斜度2—4%，中间隔以多孔板，上层装料，下通空气，空气通过多孔板时将上层物料气化后，物料像液体一样顺斜槽向下滑动；空气输送泵用压力空气将物料吹送到高处，如同输送水一样。两种形式优点是设备简单、维护方便，且能根绝灰尘飞扬，也适用于陶瓷、玻璃等工业。

第九篇《在原料浆中掺加助流剂》说明湿法制造水泥工艺过程中，生料浆水分一般在38%左右，煅烧时需耗费很多热量蒸发水分；降低生料浆水分虽可节省燃料，但会降低流动性影响操作。在生料浆中掺加助流剂可既维持料浆流动度又降低料浆水分，促使烧成熟料时燃料消耗量降低和流量提高。常用助流剂有亚硫酸酒精废液和制碱废物，前者是造纸工业副产品，后者是制碱工业废品。根据苏联经验，每降低料浆水分1%可降低消耗用煤约1%；掺加助流剂一般可降低料浆水分3—4%，即可节约燃料3—4%，或提高产量7—10%。广州及重庆水泥厂都曾试验采用亚硫酸酒精废液充作助流剂，因试验时间较短效果还不显著，今后要继续试验研究以便迅速正式掺用。

第十篇《磨机的强力通风》指出目前磨机通风方法一般采用自然通风，即在磨机出口端用拔气筒排出内部积存热量和水蒸气；但在物料水分较大情况下，磨机内部蒸气量逐渐增加，容易使磨内衬板上粘附一层物料，影响研磨体粉碎效能，同时在研磨过程中后机仓内产生大量水泥细粉，对研磨体起“缓冲”作用，以致影响机产量提高。磨机强力通风是苏联先进经验，其作用和原理是用机械力量使大量空气通过磨机，一方面将磨机内部产生的热空气和水蒸气排出，一方面由于大量空气通过磨机内部使磨内风速增加，把最后残余中所产生的细粉抽出一部分，减低缓冲作用，从而提高磨机研磨效率。根据苏联经验，磨机安装强力通风后一般产量都可提高；如科拉马托鲁水泥厂在一个水泥磨上安装强力通风后，小时产量从14吨提高到20.5吨。建工局1955年初曾在锦西水泥厂进行重点试验，今年拟在苏联专家指导下在琉璃河水泥厂3号水泥磨上作进一步试验，取得经验后再推广。

第十一篇《水收尘器》介绍水收尘器是安装在煤磨和干燥机上的一种收尘设备，利用水清除气体中灰尘。水收尘器型式很多，建工局过去许多工厂采用的水收尘设备是将水在气体通路中喷成雾状，气体中灰尘遇到水点后被湿润下降，但湿润力量很小、效率不高。最近苏联气体热工研究所设计了一种离心洗涤器，是旋风和水洗联合作用的收尘器，收尘效率很高，一般可达90%左右，最高可达98%。锦西水泥厂煤炭烘干机根据苏联专家柯瓦廖夫建议安装这种水收尘器后，使用效果很好，效率达80%以上，每小时可收回50—60公斤煤粉，耗水量不到0.1公升/立方公尺，估计效率还可提高。水收尘器结构简单、费用小、效率高，不但可解决粉尘问题，还可充分收回原料、燃料，降低消耗定额；应用较广，一般煤磨、煤烘干机甚至矿渣烘干机都可采用。如将全国现有未装离心洗涤器的煤烘干机全部安装起来，则每日可收回煤粉约128吨。

第十二篇《多管收尘器》介绍多管收尘器是苏联先进经验，安装在回转窑尾的一种收尘设备，属旋风收尘器的一种形式，藉气体在旋风筒中的旋转作用将灰尘分离沉淀下来。多管收尘器将许多小直径旋风筒组合而成，收尘效率很高，一般可达80—90%。琉璃河水泥厂安装了一个多管收尘器，每天收回40—50吨生料，收尘效率达86%；目前因受设备限制还不能使多管收尘器达到最高效能，尚须进一步改进。根据琉璃河等厂经验，在干式或湿式窑以及烘干机后都可使用。

第十三篇《长期保窑经验》介绍以前玻璃熔窑使用一年左右就需停窑冷修，每次冷修须30日至50日，检修费用要50至70万元。几年来各玻璃厂职工创造许多热修窑经验，学习苏联先进经验，使熔窑使用期限大大延长；秦皇岛和上海玻璃厂曾保窑27个月，沈阳玻璃厂更达到30个月的全国最高纪录。这一先进经验主要包括：热修小炉口（喷火口）及大窑反砭，热修蓄热室，保护铁砖等内容。文中分别说明小炉口、大窑反砭、蓄热室的作用和热修方法，以及苏联专家提出在铁砖上放置凹形砖、凹面下吹风以减少窑内横流和提高铁砖冷却效能的做法。采用各项热修经验和保护铁砖经验后，大大延长熔窑寿命；如熔窑使用周期都能达到30个月以上，每年可节省冷修费用20万元，同时增加产量5%。

第十四篇《改进熔窑结构》指出建工局几个玻璃厂熔窑结构比较落后，妨碍玻璃产量、质量提高；根据苏联经验改进玻璃熔窑结构，不但可提高玻璃质量，同时还可提高玻璃产量。文中列举改进内容：取消卡脖，安设吊碹，降低澄清部碹；放宽引上通路和引上机，增加引上机台数；加宽、加多小炉口；提高蓄热室高度等。今年准备在专家亲自指导下逐步推行这一先进经验，预计推广后对玻璃生产将起很大作用。

第十五篇《玻璃自动切割机》指出目前各玻璃厂引上机切割玻璃时都用手工方法，切割不整齐，需重新齐边，每张厚板玻璃要损失2—4%。苏联玻璃厂采用自动切割机，构造简单、操作方便，是在一个台架上安设由连动机带动的切刀，切刀在刚引出玻璃板下面往复运动，便可将玻璃板切断裁齐，不但能避免人工方法造成的损失，还可减少切裁工序，大大提高劳动生产率。秦皇岛耀华玻璃厂根据苏联先进经验已在一台窑上采用自动切割玻璃机，效果良好；如各玻璃厂都采用自动切割机，估计一年可节约玻璃十万箱。

第十六篇《焊接回转窑胴体》说明回转窑外壳是用钢板卷制成圆筒，用铆钉或电焊接缝制成，然后将每段圆筒连接一起成为60公尺至150公尺长窑。旧式回转窑用铆钉接缝，近代回转窑一般都使用焊接方法。苏联先进经验证明，回转窑每段胴体采用电焊接缝后，在机械维护、采用胴体水冷却等先进经验、设备运转方面都会起良好作用。我国回转窑绝大多数用铆钉接缝，在回转中经常因铆钉松动产生漏水现象，致使回转窑胴体水冷却先进经验不能顺利推广；采用焊接后可使回转窑胴体有紧密接缝，坚固耐久，彻底解决胴体漏水问题，同时可节省铆钉、接口板等20%钢材，减轻窑体重量、增加强度，减少修理窑体时的安装工作量，缩短施工时间。为有利于推广快速转窑、水冷却、长期安全运转三个先进经验，推广焊接回转窑胴体经验在水泥工业上具有革新意义；现已在大连水泥厂制造第一个焊接的回转窑胴体。

第十七篇《定期测定回转窑中心线》说明回转窑安放在活动托轮上轻转，机体的中心线位置容易变动或弯曲，保持中心线不变是保证水泥窑长期安全运转和提高设备运转率的重要方法之一。如中心线有弯曲，会发生托轮轴折断、耐火砖脱落、铆钉掉头等事故，使生产中断。回转窑每次检修后一般用经纬仪测量窑体中心线是否正确并调整托轮，使中心在一直线上；但水泥窑在运转过程中因窑体上下运动、托轮调整不正确，可能使中心线弯曲，因此推广回转窑中心线定期测定与专责调整制度非常重要。制度内容是每次检修并调整好中心线后，在窑体顶部拉一根钢丝，并在各个托轮上做记号标明中心线位置；生产中由专门人员负责检查中心线位置与调整托轮并作记录。方法很简单，每次检查和调整仅花费很短时间，但采用后可经常保证窑体中心在一直线上，减少设备事故，使运转正常。有几个水泥厂已实行这种制度，效果很好；准备1956年全面推广这一苏联先进经验，为长期安全运转创造有利条件。

第十八篇《折流式收尘器》介绍1952年抚顺水泥厂烧成车间煤炭球磨机出口处安装折流式收尘器后，解决了细煤粉飞扬问题。过去烧成车间煤炭被粉碎后，由球磨机出口到升降机输送过程中，因球磨机转动快、风力猛，把体质较轻的煤粉大量吹出，像烟雾一样散布室内；煤粉大量从球磨机出口处拔气筒吹出，有如细雨降落，房盖和附近地方都落有很厚一层煤粉，每班工作完了要费二十分钟清扫，职工从那里通行时怕落一身黑煤都绕着道走。1952年工人卢宝聚建议将拔气筒改成折流式收尘器，减少了煤粉90%以上；根据1952年11月测量，每昼夜回收煤粉675公斤，全年节约四千万元左右，而安装折流式收尘器只用一千六百万元。文中还说明折流式收尘器构造示意图及各部名称。本书以技术经验介绍形式，系统反映1950年代中期中国建筑材料工业，特别是水泥和玻璃工业在苏联专家指导下推广先进技术、改进设备、提高产量质量和节约燃料原料的经验，对研究新中国建筑材料工业技术发展史、苏联技术引进和先进生产者运动具有资料价值。本次仅见前20页，后续内容待补。