船舶预防检查暂行办法

本书为中华人民共和国交通部制订的《船舶预防检查暂行办法》，1956年8月由人民交通出版社在北京出版，为北京第一版第一次印刷。封面及书名页题“中华人民共和国交通部制订 船舶预防检查暂行办法”，统一书号：15044·6065-京。版权页载开本787×1092 1/2，印张2张，插页3页，全书68,000字，印数1—5,400册，定价（10）0.48元。全书内容以船舶预防检查制度为中心，正文为《船舶预防检查暂行办法》十四条，后附四个附件及若干记录表、统计图表说明。据目录，附件一为《轮机主要机件测量方法》，附件二为《船舶预防检查项目及检查周期表》，附件三为《船舶主要检查测量记录表编制范围》，附件四为《船舶损坏修理记录及填写说明》，另有预防检查计划表、船舶预防检查测量记录表、船舶技术状态统计图及说明。

正文第一条明确立法目的：为消灭事故、保证航行安全并正确掌握船舶技术资料，以便于进行自修和编好修理单，要求船员有计划、正确地对船舶各部位进行周期检查和测量。第二条规定，船舶预防检查应在船长领导下，按船体、轮机二部门，分别由大副、轮机长负责领导所属船员，依船体保养检修分工明细表进行，并须严格分工、明确责任。第三条规定预防检查项目、检查周期和主要机件测量部位，应依照本办法附件规定进行，其他部分参照有关保养、管理、操作规则和制造厂说明进行。第四条规定船舶各部门负责人应依据附件规定检查项目和周期，结合船舶运用计划，分别编制船体、轮机年度预防检查计划表一式四份，经船长盖章后在年度开始前一个月送船队工程师或驳船监督长审核，并经区局总工程师批准后退船、存查；各船依照批准的年度计划编制月度计划，经船长批准后执行。第五条规定预防检查工作应对不同对象和周期，分别利用船舶航行、停泊、计划养护修理等时间进行。第六条规定船员不能自行检查测量的工作，得编入修理单交船厂进行，但仍应列入船舶预防检查计划，其检查测量的正确性由船厂技术检查部门负责，船员仍应参加测量。第七条规定检查测量经过和结果应分别记载于有关记录簿，发现损坏或经修理者记载于损坏修理记录簿，经测量尺寸者记载于测量记录表，无损坏又无须测量尺寸者记于航行或轮机日志；发现缺点应在不妨碍生产原则下由船员自修，立即消除，重大问题提请船队工程师、驳船监督长或机务部门核办。第八条规定检查测量结果应组织船员分析研究，与机件磨耗极限表对照，并参照技术状态统计图表格式绘制统计图，以掌握磨蚀磨耗规律、判断耐用期限与修换时间、发现保养缺点。第九条规定预防检查测量记录表应于测量完毕后编制一式二份，一份留船，一份送机务部门；损坏修理记录簿亦应制成一式二份，一份留船，一份于每年六月一日前随同计划养护修理申请书报送机务部门存核，上项记录为船舶重要技术资料，主管船员必须慎重保管，办理移交时应列为交接文件。第十条列举检查工作注意事项，包括必须依照附件一测量部位规定、先后各次测量必须在同一位置、检查深入细致、测量尺寸精确、停泊中对多汽缸主机进行汽缸检查测量时每次不应超过汽缸总数四分之一、船长应于每次停泊前将预计停泊时间通知大副和轮机长、对易于发生火灾浸水窒息爆炸等危险部位检查时应有船舶行政负责人在场指导等。第十一条规定机务部门应通过船队工程师或驳船监督长对各船预防检查计划执行情况进行监督，有关重要部位检查应到场参加技术指导，并对检查记录进行分析研究。第十二条规定机务部门应依照所附预防检查测量记录表精神，结合各船不同构造、不同机型适当增补图表；凡对船体各部板厚的钻孔试验等，应分别在船体展开图、平面图和构造图上注明。第十三条规定本办法适用于本部所属运输船舶、港作船舶及航务工程船舶，但因船种、吨位、马力不同，可依所附船舶主要测量记录编制范围的规定进行。第十四条规定本办法自公布之日起施行。

附件一《轮机主要机件测量方法》内容尤为详细。其说明本文件内所列各表数值仅供参考。关于汽缸，内燃机气缸衬套磨耗测量在六个位置进行：上部测量位置系当活塞在上死点时第一道活塞涨圈与衬套接触环带；第三个测量位置为自上部算起相当于衬套全长三分之一环带处；第二个测量位置在第一与第三个位置之间；下部测量位置为距离衬套下边50公厘处；第四与第五测量位置在第三与第六位置间同等距离之处。二冲程内燃机气缸衬套的第三、四、五各测量位置，应在进气口上部、排气口中心以及排气口之下部。测量应按沿轴方向（纵）和与轴中心垂直方向（横）两个方向进行，利用测微卡尺或测微指示器，精度应达0.01公厘，每次测量皆应在同一位置。为达到要求可使用样规板，样规板系宽30—40公厘、厚3—4公厘之扁钢制成平板，上部折边，按气缸测量位置开缺口或钻孔。测量时样规板应沿气缸内边缘垂直放入，并将测杆固定端深入样规板缺口内。为使每次测量均在同一方向和位置，应在气缸上边缘放置样规板的位置刻划两条细线。测量前应洗净气缸上油脂和碳碴等。蒸汽机汽缸的测量在三个测量位置进行：上部测量位置系当活塞在上死点时第一道活塞涨圈与衬套接触环带；下部测量位置系当活塞在下死点时第二道活塞涨圈与衬套接触环带；中间测量位置在上部与下部测量位置之间。其他有关蒸汽机汽缸测量方法皆与内燃机相同。如果营运期间发现汽缸有不正常情况，必须进行拆装和检查；拆下活塞和擦净汽缸后，应检查汽缸工作表面有无擦伤、裂纹以及其他缺点。文中列有第一表（1）蒸汽机汽缸余隙及磨耗的标准，按汽缸直径100至1200公厘列出装配余隙、最大余隙、最大圆锥及圆筒形差数、最大扁形差数、直径最大增大量等；又列第一表（2）内燃机气缸余隙及磨耗的标准，按气缸直径100至550公厘列出装配间隙、最大间隙、直径允许增加量、最大扁形差数、每千小时磨耗量等。注文指出内燃机气缸直径允许增加量到达表中数值时应进行插缸，计算气缸使用期限时应采用每千小时直径增加量，而不是扁形差数。

附件一还依次列活塞、活塞涨圈、十字头与活塞梢、活塞杆、曲拐轴等测量方法。内燃机活塞测量按三个测量位置进行：上部位置在第一道活塞涨圈以上，中间位置在活塞梢上边与活塞梢附近活塞涨圈中间，下部位置在活塞下边最高一道括油涨圈上面少许；每个位置按纵、横两个方向测量，精度达0.01公厘。蒸汽机活塞测量应在一个测量位置而按两个方向进行，测量位置在第二道涨圈下部。如主机运转试车检查结果发现漏汽现象，则对活塞和涨圈作再一次检查，确定漏气地方，查明活塞本体有无损伤、涨圈有无足够弹力及其与涨圈槽之紧松是否适宜。拆下活塞前须用测隙片检验活塞与汽缸壁间隙，如超过规定间隙则须将活塞换新。活塞涨圈厚度应利用测微卡尺在四个位置测量，两个位置应在涨圈端搭口两侧同等距离之处，精度宜达0.01公厘。涨圈和涨圈槽侧壁间隙测量应在涨圈擦洗干净后进行，先将涨圈取出，以涨圈外圆置于槽内依次旋转测量，精度为0.02公厘，然后从每涨圈四点测量结果算出平均间隙。涨圈端隙用测隙片测量，精度为0.05公厘；为测端隙须将涨圈自活塞取下，平置于汽缸衬套磨耗最少部分——内燃机为第六测量位置。对活塞涨圈宜按外部检验检查，查明现有缺点，涨圈较汽缸工作表面标准形状的差度不得超过0.05公厘。对于涨圈与汽缸壁密接程度，宜用0.05测隙片检查，测隙片须不能通过涨圈与汽缸壁间始合规定。涨圈嵌进槽中，得与槽两侧间保持一定间隙；涨圈两端亦得留有一定间隙，端隙大小须视活塞直径而定。文中列第二表（1）蒸汽机涨圈与活塞槽侧壁间及涨圈搭口间的余隙量，按汽缸直径200—300至1101—1200公厘列出装配余隙、最大余隙、搭口余隙；又列内燃机涨圈与活塞槽侧壁间及涨圈搭口间的余隙量，按气缸直径100至500公厘分四冲程、二冲程列出顶部一二涨圈、其他涨圈装配余隙、最大余隙及搭口装配余隙、最大余隙。十字头与活塞梢部分规定：对十字头测量宜按两个环带位置进行，如十字头梢为固定横梢时，其中间部分为工作部分，测量时应在该横梢工作表面各距中央位置占工作表面全长的四分之一处；如十字头梢固定在十字头上时，测量时应在每个梢上测量一次，测量环带位于梢的工作部分中央；每个环带测量方向为垂直（纵）与水平（横）两个方向。内燃机活塞梢测量宜沿其外径在两个位置进行，测量位置为自梢的中心处采取联杆梢承长度的四分之一，测量方向为垂直（纵）与水平（横），测微卡尺精度达0.01公厘。内燃机活塞梢承间隙测量依下列方法进行：先将活塞梢从活塞拆下，擦净后装于活塞杆的上部承套内，然后将梢往一端推移10公厘，用测隙片在梢的上部圆周环测其间隙，复将梢推移在另一端，再测其间隙。文中列第三表蒸汽机十字头梢余隙及磨耗的标准，按十字头梢直径50至176—200公厘列出人工加油、压力加油的装配余隙、最大余隙、最大圆锥形与扁形差数、梢承每千小时圆锥形与扁形差数磨耗量；又列内燃机活塞梢余隙及磨耗的标准，按活塞梢直径50以下至226—250公厘列出装配余隙、四冲程与二冲程最大余隙、最大圆锥形与扁形差数、梢承每千小时磨耗量。活塞杆部分规定：每个活塞杆外径测量在三个位置并按两个互成垂直方向进行：第一位置系当活塞在下死点时活塞杆与汽缸填料箱中心接触之处；第二位置在活塞杆有效长度中心，即相当于由十字头梢中心至活塞杆圆锥部中心的二分之一；第三位置系当活塞在上死点时活塞杆与汽缸填料箱中心接触之处。第一次测量应按本条规定选择测量位置，但今后应在测量记录内准确记载从上部活塞杆端算起的a1、a2及a3各位置的距离。每个位置皆须用测微卡尺按互成垂直方向测量杆的直径，第一个方向为通过活塞杆和曲轴中心线之平面，第二方向为联杆摆动平面。进行活塞杆外部检查时，应确定杆上有无损伤、过大磨耗、弯曲，并从活塞和十字头方面检查杆的圆锥部和丝扣情况。文中列第五表活塞杆及汽门杆与衬套间最大余隙，第六表活塞杆磨耗的限定量，汽门杆之最大磨耗量表，以及第八表活塞杆与汽门杆每千小时磨耗量。曲拐轴部分规定：曲拐轴主轴颈和曲拐梢测量在两个位置进行，每个位置皆为自轴颈中心至其长度四分之一处；曲拐梢测量方向依曲拐臂决定，第一方向（纵）按曲拐臂中心线选定，第二方向与第一方向垂直（横）；两曲拐臂间的主轴颈测量方向则依其附近曲拐臂决定；两端主轴颈之纵方向应与其邻近曲拐臂中心线成平行，横方向则与其成90度角。主轴颈编号在内燃机按通往飞轮方向，在蒸汽机则从高压缸开始。如轴在原位置时，按下列程序检查主轴颈：拆下主轴承上部轴承，将划针盘置于机台或固定平面上，使划针接近于轴颈，其间留有少许间隙，以测隙片测量之；旋转轴至每四分之一回转，测量划针与轴颈间之间隙；根据最大与最小间隙差度确定主轴颈磨耗量。如果有测微指示器时，则以其代替划针，只须轻微压在轴颈上即可测得所需数值。主轴颈及曲拐梢能否正常运转，取决于其扁形差数大小，当扁形差数到达最大限度时，宜用工具和车床将轴颈加以刮削，如刮削后轴颈减少至最小直径时，则应换以新轴。刮削后轴颈直径的减小允许达0.05d限度（d为轴颈最初直径），同时刮削后轴颈之扁形差数不超过0.05公厘时，仍可允许装复使用。主轴承及曲拐梢承之最大间隙和轴颈磨耗标准列第九表。

总体而言，本书是1950年代中国交通部为规范船舶预防检查、保障航行安全、掌握船舶技术状态而制订的技术规程和操作手册。其内容涵盖管理办法、检查周期、记录表格、轮机主要机件测量方法及大量磨耗标准数值，具有较强的实用性和时代技术特征，对研究新中国航运管理、船舶维修制度、交通技术标准及船舶轮机工程史具有参考价值。本次仅见前20页，后续内容待补。